Ce document est une proposition de planification proposé par Didier Bonte et Marc Robert. C’est le fruit d’un travail commun de réflexion sur les référentiels








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Parallélisme p 158


Principe de contrôle de métrologie

Fiches de contrôle
Perpendicularité p 159

Coaxialité p159

Livre STI productique mécanique de Dunod (édition1994)

Cylindricité p243

Inclinaison p246

Localisation p247 (GPS)

Symétrie p248

A voir impérativement

Faire des TPs de contrôle pour chaque

Mesure de la qualité en production

Organisation du contrôle en production

• Principes et typologie du contrôle :


Cf. page 12 du travail de planification du BEP MPMI
total à 100 %

  • par échantillonnage

Observation : Le contrôle à 100 % peut être fait après chaque étape de la production. Le contrôle différé peut être fait à la fin et complètement par le service contrôle (certificat de la pièce conforme).

• Implantation des contrôles de conformité :

- approvisionnement :

Essais  essais du produit à la livraison (conforme ou pas)

Échantillonnage  prélèvement de quelques pièces (contrôle par échantillonnage)

Tri  en fonction des valeurs réelles, faire le tri permettant une meilleure adaptation

- en cours :

 Sur système  en temps réel

 Différé  après coup

 Manuel  un opérateur fait une opération

 Automatisé  une machine ou un automate de contrôle (robot)

• Procédés et moyens de contrôle :

- automatisé  MMT CN

 automate ou robot programmé

 maxi et mini (passe, passe pas  détrompeur)

- intégré au moyen de production

 chaîne de mesure (carte SPC = carte de contrôle)

 compensation de position en temps réel  palpeur sur machine

- autocontrôle  manuel, par l’opérateur

 automatisé, par la machine ou la ligne de production

- contrôle non intégré  la pièce est contrôlée en dehors du site de production

 bureau de métrologie

MMT  bureau de métrologie

Ensemble multi cote  gabarit + montage de contrôle

Outillage de mesure  CC – micromètre - Jauges outils – tampon entre

n’entre pas – bague de filetage

• Qualité des moyens de mesurages, incertitude de montage :

- Définition : Précision  de l’instrument 1/20, 1/50, 1/100, 1/200

Sensibilité  pas ou peu de sensibilité de l’opérateur

Fiabilité  aptitude à donner la même valeur pour la prise d’une

même côte.

- Bilan d’incertitude :

 erreur systématique :

Justesse  prise de valeur mauvaise – écart entre la vraie valeur et

celle de l’instrument.

Facteurs d’influences  température, état de l’appareil

 erreur accidentelle : bavure, position mauvaise, impureté (copeau,

graisse)

Il était une fois

Méthodes de contrôle

• Mesurage et contrôle mécanique et technique :

- Essais relatifs à des caractéristiques mécaniques

 traction : essai de traction

 résilience : mouton de Charpy

 dureté : Brinell avec des billes de différents diamètres

Rockwell C cône à 120°

Dickers  pyramide à base carrée 136°

- Interprétation des résultats

 on compare les différents essais. Il existe des correspondances. En

fonction de la dureté on trouve une résistance à la rupture.

• Mesurage et contrôle géométrique et dimensionnel :

- cinématique des systèmes, référentiels

 référentiel machine  origine machine

 référentiel pièce  origine pièce

 référentiel palpeur  origine palpeur (centre de la bille)

 référentiel spécifié  la valeur donnée par le dessin de définition

 référentiel simulé  réel obtenu par palpage

- géométrie et cinématique de mesurage

 géométrie idéale (modèle)  dessin de définition

 géométrie réelle de la pièce  mesure

- saisie des mesures

 nombres de points à palper à chaque opération

Ex : ligne  2 pts ou 3 pts

plan  mini 3 pts

 localisation  localiser un plan par rapport à un autre plan

 répartition des points de palpages  les éloigner au maximum sans

prendre les côtes sur les bords de la pièce.

Exemple :


Éviter les bords de la pièce


 évaluation statistique des mesurages

 si MMT motorisée, faire un programme de mesurage en

automatique et comparaison des résultats par rapport au dessin de

définition. Étude statistique  logiciel.

 interprétation  lecture des valeurs

 corrections  actions en vues des interprétations

 optimisation de la saisie  se contenter des cotes indispensables.

- Traitement  utilisation de la MMT

- Décision : critères d’acceptabilités

 Cf. dessin de définition


Mais ça va pas !


Suivi, ajustement de la qualité en production

Techniques de suivi de qualité

- Indices et indicateurs de détection d’écarts :

 État de surface visuel – aspect

 Mesure dimensionnelle

 Historique de production

objectif : relevé le maximum de données permettant de définir

(choix) une méthode ou des outils de la qualité, puis exploitation

 Faire des graphiques (ABC, histogramme)

 Calculer des taux (TPM, %, etc.)

Contrôle

 référentiel de mesurage

 critères fonctionnels : spécifications

 positionner la pièce sur la machine (MMT) à partir de surfaces où partent les cotes ou suffisamment grande pour être stable.

 que la surface soit exempt de tout défauts

 critères techniques : accessibilité

 accessibilité au palpeur, aux instruments de mesure (peuvent être encombrant) ex : micromètre.

 chronologie des opérations : contraintes d’antériorité, de successibilité d’ordre fonctionnel et technique.

  1. on contrôle les surfaces de référence en premier

  2. on contrôle les cotes fonctionnelles (souvent ajustées)

  3. puis les cotes d’encombrements (enveloppe de la pièce)

 Cycles : critères techniques, possibilité des outillages et moyens de production

MMT programmable  prévoir des butées sur la table pour permettre une

MIP et une MAP efficace.

bas de page

Phase de la maîtrise de la mise en œuvre

  1. la démarche qualité en entreprise

 Qualité totale : voir "Politique de qualité totale" p155

 "La qualité, l'affaire de tous" , à retenir.

 Contrôle de qualité : voir "Qualité et contrôle, la rôle de chacun" p157

 Assurance qualité : voir p145

 Gestion de la qualité : voir "Gestion de la qualité dans l'entreprise" p155

Exemple pour le lycée:


Mesurer la qualité

Assurer la qualité

Construire la qualité



 Métrologie

 Bon fonctionnement

Respect des procédures

 Dessin de définition



Autre production

Corriger

Comparer



 Machine

 Résultats par rapport au

dessin de définition


Outils de la qualité:

 Montrer la roue de Deming (p155) qui correspond à une certaine philosophie de ce

qui existe.

 On développe:  Brainstorming

 Feuilles de relevés

 Histogramme

 Pareto

 Causes effets

 SPC (rappel)

  1. Qualification des produits

 Nécessités, contraintes et critères

 Respecter le dessin de définition

 Respecter les procédures

 Respecter l'ordre des phases (gammes, Contrat de phases)

 Respecter les critères de coupe

 Respecter La mise en position (MIP) et le maintien en position (MAP)

 Respecter les délais

 Respecter les 5S (méthodes Kaizen)

 …

  1. Objectifs de la maintenance des moyens de production

 Organisation générale de système de maintenance p226

 Définition de base pages 227-228 et 229

 Niveau d'intervention


A l'atelier
 Préventive

 Currative


Préventive:

 Changement de filtre

 Changement d'huile et/ou de lubrifiant

Curative (ou corrective):

 Voyant en panne doit être remplacé

 Fusible défectueux: on ne touche pas car on est pas

habilité (demander une personne habilitée)




  1. Organisation de la production

 Structure globale d'une entreprise p240

 Démarche productique en entreprise – composantes de la compétitivité p241

 Principes de gestion de production

 Donner un exemple de Gantt et l'expliquer

 Voir un tracer de la circulation des pièces dans un îlot de production

 Circulation des matières p243

 Notions de coûts de production p143 et 146

 Communication p256 à 159

Circulation des produits et des informations

Objectifs

• Optimisation de l’implantation des moyens de production

 îlot de production

 les moyens de productions doivent être implanté en fonction des produits

 il faut limiter les déplacements des pièces entres les machines

Résumé : Il faut toujours optimiser les moyens de productions. Cela passe également par l’implantation. On en déduit que la place des machines est importante pour les gains de productivités.

• Gestion de la circulation des produits

L’objectif est de maîtriser l’état d’avancement à l’instant « t ». On sait ce qui est fait, ce qui reste à faire, où on en est.

 le Kanban participe à la bonne gestion de cette circulation. Il existe d’autres moyens, par exemple :

- le bon senschargement en cours

- L’APEF (avant-projet d’étude de fabrication), la gamme

de fabrication.

 familles de produit, gestion des machines utilisées et libres, etc.

- Gantt

- etc.

• Optimisation des circuits de circulations des produits et des outillages

Faire des bilans, des contrôles, des prises de relevés, des prises de temps, faire des essais. Comparer, analyser. On obtient des synthèses et des conclusions qui permettent l’  « optimisation ».


En fonction des rapports, on décide si on mène une amélioration ou pas en fonction du coût et de retour sur investissement.


Question : Fait-on toutes les modifications ou seulement une partie ?

Réponse : On ne fera que ce qui optimise (gain de temps, gain d’argent, etc.)

• Automatisation des procédés de transfert et de manutention

Il nous faut avant d’automatiser justifier l’utilité de cette automatisation en fonction :

  • importance du nombre de pièces ou de lots

  • poids des pièces ou des lots de transfert

  • ergonomie des utilisateurs

  • gain de temps

  • etc

Si on rempli une ou plusieurs de ces conditions, il est judicieux d’automatiser tout ou partie du procédé (machine) concernant le transfert et/ou de manutention.

par différents moyens (bras manipulateur, robots, etc.).

Cf. S 2.4 Système et procédé de manutention de produits

Organisation des systèmes de production

• Tendance et évolution (productivité, flexibilité, automatisation…)

 Tout ce qui peut être automatisé est étudié.

Si c’est rentable (gain de productivité) alors c’est adopté.

 rapport coût d’investissement / bénéfice apporté

Si ce n’est pas ou peu rentable, on pense à d’autres solutions.

 Fabrication par lots

 Flexibilité des machines pour éviter de produire de grande série et pour pouvoir assembler rapidement le produit (baisse des stocks d’encours).

  • Flexibilité : une machine peut faire plusieurs produits

Avantages : - baisse des stocks d’encours

- réactivité

- nombre de machine réduit

Inconvénients : - préparation, réglages plus nombreux

- oblige une préparation décentralisée

  • Productivité : Elle est accrue par la flexibilité, par l’automatisation et par l’évolution des matériels (UGV, montage modulaire, outil carbure, etc.)

• Type « cellule de production ». Fonctions et composants

Fonction : C’est un système formé de plusieurs machines de type semblables ou non, liées entre elles par un dispositif de transfert de pièce.

Cf. Guide du Technicien en Productique p260 éd 1995-96.

Exemple : La taille des engrenages (entreprise KUHN, Peugeot, etc.)


Ébavurage

Superfinition

Tailleuse

Tour

Pièce finie

Pièce brute



Ne peut usiner qu’un type de pièce. Ici des engrenages avec certaines particularités (proportions, etc.). Toutes ces machines constituant la cellule sont dédiées à la fabrication d’un seul produit.



Flux des pièces. Automatisé ou non


• Type « système flexible de production »

Flexibilité : un système est dit flexible s’il est organisé de façon à réaliser des opérations différentes, dans un ordre variable avec la même partie opérative.

Cf. Technologie industrielle seconde – Productique éd Foucher p190 année :1997

Exemple : Tour CN, Fraiseuse CN, CU et palette, etc.

Organisation de la production, hiérarchie

Concepts, niveaux d’organisation

Relation entre procédé – processus et procédure

Procédé : méthode à suivre pour fabriquer tout ou partie d’un produit

Processus : ensemble des opérations d’élaboration du produit selon un procédé déterminé

Procédure : étapes à suivre.


Procédé


 toutes les techniques permettant de réaliser le « contrat ».

 tout ce qui existe


Processus


 détermination de la gamme, de la technique

choisie

 ce que l’on a choisi


Procédure


 finalisation en vue de la

production, étape par étape.

Par l’opérateur, ou plus

largement par l’utilisateur

Définitions

 Procédé : voir p 196 du mémotech mécanique (Barlier Poulet)

 Processus : - niveau d’organisation : A partir du dossier de conception et des moyens disponible, c’est fournir au régleur et à l’opérateur un dossier de fabrication complet et univoque qui leur permettent de stabiliser la production au meilleur coût.

- nature (chronologie) : Gamme (APEF – nomenclature), contrat de phase, sous phase et phase, opération

- tâches associées :  fonctionnelles : le travail à faire qui apporte une valeur

ajouté (phase)

 opérationnelles : ce qui est mit en œuvre pour que les

tâches fonctionnelles se réalise dans les

conditions prévues (bonnes conditions)

- procédé associé aux tâches : le procédé permet de réaliser certaines opération

avec des techniques appropriées.

Exemple : Procédé  la fraiseuse

Technique  épaulement, surfaçage, contournage, centrage,

perçage, taraudage, etc.

- valeur ajoutée aux étapes :

Tâches à valeurs ajoutées  usinage, réalisation de copeaux (temps de

travail)

 Valeur ajouté, c’est la plus value de

l’opération sur le produit final

exemple : j’assemble deux legos, plus value = lego assemblé

 assemblage

Temps productif  temps à valeur ajoutée

Temps improductif  temps où il n’y a pas de valeur ajoutée


Utile au bon fonctionnement
Nécessaire Non nécessaire

- transport - non qualité

- stockage

- préparation
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